热流道系统在生产过程中要怎么避免溶体泄露

热流道系统的浇注系统在使用过程中始终处于高温状态。 在高温高压的作用下，热流道系统中的塑料熔体易于泄漏。 熔化泄漏不仅会影响塑料部件的质量，还会严重损坏模具，导致生产失败。 不正确的操作过程是模具生产过程中熔体泄漏的主要原因之一。 为了补偿热流道系统中零件的热膨胀，在设计和组装模具时，零件之间通常存在一定的冷间隙。 只有在规定的工作温度下，零件的热膨胀才能完全消除冷间隙并密封泄漏。操作不当引起的熔体泄漏主要出现在以下几种情况： 热流道系统

　　1、注射温度未达到规定的操作温度。 系统加热后，支撑环，热流道板和浇口喷嘴沿轴向膨胀，支撑环压在固定板上，热流道板与喷嘴之间产生一定的热压。 如果在特定温度下进行注射，则由热膨胀产生的热压不足以抵消熔体压力，这将使喷嘴与热流道板分离并导致熔体泄漏。。

　　2、系统加热温度高于操作温度引起的熔体泄漏。在这种情况下，由于热膨胀量过大产生很大的热压力，会使系统零件发生变形而出现熔体泄漏。另一方面，当浇注系统温度降低为操作温度时，由于带刚性边缘的热嘴对热膨胀的适应性差，也会出现熔体泄漏。

　　3、加热过程不当或温度控制不均匀引起的熔体泄漏。 在加热过程中，如果喷嘴加热速率高于热流道板，则系统部件的轴向热膨胀将限制热流道板的横向热膨胀，导致热流道板的变形和 熔体泄漏。 浇注系统中零件温度不均匀会导致零件膨胀不均匀，零件变形和熔体泄漏。
以上便是关于热流道模具在生产过程中要怎么避免溶体泄露的一些小技巧。